Dostawcy sprężarek chloru w Chinach | Trwały i odporny na korozję sprzęt fabryczny zapewniający bezpieczną produkcję
Zalety sprężarki membranowej do chloru
01 Uszczelnienie całkowicie bezolejowe i bez przecieków
Konstrukcja sprężarki membranowej z „uszczelnieniem statycznym” gwarantuje, że gaz jest w 100% wolny od kontaktu z olejem smarującym, spełniając w pełni wymóg „absolutnej bezolejowości” w zakresie sprężania chloru. Jednocześnie, wbudowana głowica membrany lub konstrukcja płyty rozdzielającej olej znacznie zmniejszają powierzchnie uszczelniające. W połączeniu z wysokowytrzymałym, wstępnym dokręcaniem śrub, zapewnia to zerową szczelność wysoce toksycznego chloru, zapobiegając wydostawaniu się trującego gazu, który mógłby zaszkodzić personelowi i środowisku, a także zapobiegając przedostawaniu się wilgoci z zewnątrz do systemu i powodowaniu korozji.
02 Utrzymanie ultra-wysokiej czystości gazu i aktywna ochrona bezpieczeństwa
Taka konstrukcja gwarantuje całkowitą czystość sprężonego chloru, wolną od wszelkich zanieczyszczeń. Standardowy, trójwarstwowy system alarmowy pęknięcia membrany jest kluczowy dla aktywnego bezpieczeństwa. W przypadku nieprawidłowości w którejkolwiek z warstw membrany, presostat natychmiast uruchamia alarm dźwiękowy i wizualny oraz automatycznie inicjuje blokadę, aby zapobiec eskalacji problemu. Ta cecha sprawia, że system ten jest szczególnie odpowiedni do przetwarzania chloru o wysokiej czystości, wymagającego stosowania urządzeń elektronicznych, lub procesów chemicznych o rygorystycznych wymaganiach dotyczących czystości.
Kluczowe punkty konstrukcyjne sprężarek membranowych do chloru
01 Odporność materiału na korozję
Wybór materiału jest decydującym czynnikiem w projektowaniu sprężarki chloru. W przypadku suchego chloru o zawartości wilgoci ściśle kontrolowanej do ≤ 0,05% (wagowo), można rozważyć stal węglową na części mające kontakt z medium. Jednak w zdecydowanej większości warunków pracy, w których może występować wilgoć, chlor reaguje z wodą, tworząc kwas solny, co wymusza stosowanie wysokiej jakości stopów odpornych na korozję. Umowy techniczne zazwyczaj wymagają, aby wszystkie metalowe części mające kontakt z medium były wykonane ze stali nierdzewnej 316L lub materiałów wyższej klasy, ze szczególnymi wymaganiami dotyczącymi procedur spawania i pasywacji powierzchni w celu zapobiegania potencjalnemu pękaniu korozyjnemu naprężeniowemu wywołanemu przez jony chlorkowe.
02 System oczyszczania bezpieczeństwa
Przed uruchomieniem sprężarkę i cały system rurociągów należy dokładnie przedmuchać azotem o wysokiej czystości lub gazem obojętnym, aby usunąć powietrze i wilgoć, zapobiegając tworzeniu się mieszanin wybuchowych lub środowisk korozyjnych. Konstrukcja musi zawierać dedykowane przyłącza do przedmuchu i odpowietrzania oraz grupy zaworów, aby zapewnić proste i niezawodne wykonywanie procedur operacyjnych.
03 Jama przepony i monitorowanie
Membrana musi być wykonana ze specjalnego stopu odpornego na korozję chlorową. Profil wnęki membrany musi być zoptymalizowany w celu wydłużenia jej żywotności. System musi być wyposażony w kompleksowy system monitorowania temperatury i ciśnienia. Temperatura tłoczenia powinna być kontrolowana w bezpiecznym zakresie (zwykle znacznie poniżej ogólnej granicy 180°C) za pomocą wydajnych chłodnic międzystopniowych, z alarmami przekroczenia limitu i skonfigurowanymi wyłącznikami. Wszystkie urządzenia elektryczne muszą spełniać wymagania klasy przeciwwybuchowości co najmniej Ex d IIB T4, aby były odpowiednie do środowisk potencjalnie wybuchowych.
Certyfikaty
Wybór modelu
| Model G70Z/G95Z/G110Z/G130Z | Skok tłoka 70mm~130mm |
| Maksymalna siła tłoka 10KN~30KN | Maksymalne ciśnienie wylotowe 70Mpa |
| Zakres przepływu 1~500Nm³/h | Moc silnika 2,2 kW~30 kW |
| Prędkość wału korbowego 420 obr./min | Metoda chłodzenia Chłodzony wodą/chłodzony powietrzem |
| Model G70V/G95V/G130V | Skok tłoka 70mm~130mm |
| Maksymalna siła tłoka 10KN~30KN | Maksymalne ciśnienie wylotowe 50Mpa |
| Zakres przepływu 1~200Nm³/h | Moc silnika 2,2 kW~30 kW |
| Prędkość wału korbowego 420 obr./min | Metoda chłodzenia Chłodzony cieczą / Chłodzony powietrzem |
| Model G110L/G130L | Skok tłoka 110mm~130mm |
| Maksymalna siła tłoka 20KN~40KN | Maksymalne ciśnienie wylotowe 100Mpa |
| Zakres przepływu 10~1000Nm³/h | Moc silnika 7,5 kW~90 kW |
| Prędkość wału korbowego 420 obr./min | Metoda chłodzenia Chłodzony cieczą / Chłodzony powietrzem |
| Model G110D/G130D/G150D/G180D/G182D/G210D | Skok tłoka 110mm~210mm |
| Maksymalna siła tłoka 20KN~160KN | Maksymalne ciśnienie wylotowe 100Mpa |
| Zakres przepływu 30~2000Nm³/h | Moc silnika 22 kW~200 kW |
| Prędkość wału korbowego 420 obr./min | Metoda chłodzenia Chłodzony cieczą / Chłodzony powietrzem |
G
Kompresor membranowy
Z
Skok tłoka 70 mm
5
Przepływ (Nm³/h)
6
Ciśnienie wlotowe (barg)
10
Ciśnienie wylotowe (barg)
| NIE. | Model | Woda chłodząca | Przepływ | Ciśnienie wlotowe | Ciśnienie wylotowe | Wymiary dł. × szer. × wys. | Waga | Moc silnika |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| (L/h) | (Nm³/h) | (MPa) | (MPa) | (≈mm) | (≈kg) | (kW) | ||
| 1 | GZ-5/6-10 | 500 | 5 | 0,6 | 1 | 1200×700×1100 | 700 | 2.2 |
| 2 | GZ-7/0,1-6 | 500 | 7 | 0,01 | 0,6 | 1200×900×1200 | 800 | 3 |
| 3 | GZ-1/1,5-8 | 500 | 1 | 0,15 | 0,8 | 1200×900×1200 | 800 | 4 |
| 4 | GV-0,35/100 | 500 | 0,35 | Atmosferyczny | 10 | 1200×850×1200 | 1000 | 3 |
| 5 | GV-23/1 | 500 | 23 | Atmosferyczny | 0,1 | 1200×900×1250 | 900 | 5.5 |
| 6 | GV-70/5-10 | 1000 | 70 | 0,5 | 1 | 1200×900×1300 | 900 | 7,5 |
| 7 | GL-25/15 | 1000 | 25 | Atmosferyczny | 1,5 | 2200×1650×1450 | 3000 | 7,5 |
| 8 | GL-150/0,3-5 | 2000 | 150 | 0,03 | 0,5 | 3230×1770×2200 | 3000 | 18,5 |
| 9 | GL-170/2,5-18 | 2000 | 170 | 0,25 | 1.8 | 2900×2000×1700 | 3000 | 22 |
| 10 | GD-900/（2-6）-12 | 5000 | 900 | 0,2-0,6 | 1.2 | 3500×2300×1500 | 4500 | 45 |
| 11 | GD-600/1,5-5 | 5000 | 600 | 0,15 | 0,5 | 3500×2300×1800 | 4500 | 45 |
| 12 | GD-1306/（5-7）-12 | 8000 | 1306 | 0,5-0,7 | 1.2 | 3800×2300×1800 | 6000 | 75 |
Rozmiar i waga sprzętu są podane wyłącznie w celach poglądowych, decydujący jest projekt ostateczny.
Studium przypadku
Często zadawane pytania
Dlaczego sprężarka membranowa jest idealna do sprężania chloru?
Statyczna struktura uszczelnienia sprężarki membranowej gwarantuje, że gaz nie ma 100% kontaktu z olejem smarującym, spełniając tym samym rygorystyczny wymóg „całkowitej bezolejowości”, niezbędny do bezpiecznego sprężania chloru.
W jaki sposób sprężarka osiąga zerowy wyciek w przypadku bardzo toksycznego chloru gazowego?
Posiada wbudowaną głowicę membranową lub zintegrowaną płytę rozprowadzającą olej, co minimalizuje powierzchnie uszczelniające. W połączeniu z wytrzymałym dokręcaniem śrub zapobiega to wydostawaniu się toksycznych gazów i przedostawaniu się wilgoci z zewnątrz.
Co się stanie, jeżeli podczas operacji przepona pęknie?
Sprężarka jest standardowo wyposażona w trójwarstwowy system alarmowy pęknięcia membrany. W przypadku uszkodzenia którejkolwiek z warstw, presostat natychmiast uruchamia alarm dźwiękowy i wizualny oraz automatycznie wyłącza system.
Jak zawartość wilgoci wpływa na dobór materiałów do sprężarki?
Suchy chlor (wilgotność ≤ 0,05%) pozwala na zwilżanie części ze stali węglowej. Jednak obecność wilgoci tworzy żrący kwas solny, co wymaga, aby zwilżane części metalowe były wykonane ze stali nierdzewnej 316L lub stopów o wyższej odporności na korozję.
Dlaczego przed uruchomieniem sprężarki wymagany jest układ przedmuchu azotem?
Przedmuchanie sprężarki i przewodów azotem o wysokiej czystości lub gazem obojętnym przed uruchomieniem pozwala usunąć powietrze i wilgoć, zapobiegając tworzeniu się wysoce korozyjnych środowisk lub mieszanek wybuchowych.
Jakie wymogi dotyczące odporności na wybuch spełniają urządzenia elektryczne?
Wszystkie urządzenia elektryczne i systemy monitorujące zaprojektowano tak, aby spełniały wymagania klasy odporności na wybuch co najmniej Ex d IIB T4, co gwarantuje bezpieczeństwo w potencjalnie wybuchowych środowiskach produkcyjnych.